蓄積された技術とエンジニア、そして一貫生産体制が、「すべての工程」で品質をつくり込みます
01 図面検討
依頼のあった製品の個数や納期を確認し、
形状や精度を考慮して、工程の検討を行います。
02 図面確認
図面を正確に読み取り、図面に記された部分だけでなく、背後にある意図、狙いも把握します。
さらに、専門的ノウハウによる改善点の提案や迅速な修正も行います。
03 生産スケジュール
スケジュールの作成、工程票の作成、資材の情報収集、材料の調達まできめ細かく管理し、受注から納入までをきめ細かくフォローします。
04 生産体制
他の製品の生産状況や設備の稼動状況を常に把握し、生産スケジュールに基づき、最適な生産体制をコントロールします。
05 加工モデル作成
把握した形状、そしてお客様の狙いも考慮に入れながら、三次元CADを使い、加工用の3Dモデル作成を行います。
06 治具・刃物の選択・設計・製作
製造で使われる、治具、刃物、ホルダーを選択します。
必要であれば新たに設計・製作します。
07 NCプログラム作成
マシニングセンタなどNC機で使われるプログラムを作成。すみやかに現場にリレーされます。
08 初品の段取り
初品の製造にあたって、刃物の緩衝、切削条件の適正等を確認しつつ、プログラムの進行状況に合わせて、操作を行います。
09 超高速マシニングセンタ・NC旋盤加工
超高速マシニングセンタやNC旋盤などをフル活動させ、24時間体制で加工を行います。
待ち時間を最小化する多彩な加工設備がバックアップします。
10 工程内検査
初品の段取りの際に、各工程において、製品検査を実施し、すべてを総合的に評価し、加工に入ります。
検査員だけでなく加工スタッフ自ら検査にあたる｢全員検査体制｣で信頼を守ります。
11 出荷検査
出荷検査を厳重に実施し、不良品の流出を防止。
基準を満たす製品のみをお客様にお届けします。
